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驾驶室生产时的实际问题解决方式的探讨

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  摘要:在工程机械的驾驶室生产中,遇到与机罩生产时的思维冲突,在解决这种冲突的前提的下,如何提高驾驶室一次交验合格率,需要解决各类生产中的实际问题,我们的工装设计区别与传统的工装设计,一些小窍门的运用,在解决问题的同时,可以大幅降低生产制造成本,这更符合现代精益生产理念――低成本,本文通过实例详述多种好的案例,将知识点进行分享。产品设计外观不同,但是工装的设计理念、方法值得借鉴。
中国论文网 http://www.egsf.org/1/view-6863257.htm
  关键词:“插积木”式工装、磁铁、内六角圆柱端紧定螺钉、弹簧压头
  在我们工厂主要是生产整机产品,随着公司的发展,我们开始自主制造高端驾驶室。由原来的覆盖件生产思维方式,只要是焊胎准确,产品就不存在装配问题,即完工的机罩在与车架连接能保证一次成功率;然而驾驶室的生产却不尽如人意,我们焊接、装配人员都抽调精英出去学成后回来生产,但是我们的产品却不能保证百分百合格,原因是多方面的,生产驾驶室的组焊胎是进口的,调节组焊胎的关节臂是与国外同一品牌的设备,焊胎保证能力0.06mm,运用先进的RPS参考点定位系统,工装也全部是六点定位,问题出在哪里,这让我们都陷入反思。通过多方面的查找分析原因,一是外因,来料问题:(装配环节)驾驶室与机罩的不同点主要是驾驶室多了内饰,且一开始就认为内饰是完全正确的,由于内饰在我们厂里无法准确测量,一旦装配间隙偏差大就误认为是焊接尺寸错误;(焊接环节)驾驶室异型管,冲压成型板的运用比机罩运用多,且对于这些件无检具检测。二是内因,凭着机罩的生产经验来生产驾驶室存在许多的差异性。认清了内外因素,我们积极寻找解决办法,首先在装配环节找偏差规律,为了满足内饰的装配间隙要求,同时不影响驾驶室的外观尺寸要求情况下,我们采用最经济原则,调整组焊胎满足内饰需要,在试验成功后更改图纸中尺寸公差;控制来料一致性等多方面措施提高驾驶室一次交验合格率。
  在驾驶室焊接过程中,我们有许多好的值得推广的小知识点与大家分享共进步。例如“整体”式工装、“插积木”式的工装、工装运用磁铁代替人扶着等小改进。
  “整体”式工装――适用于同一内饰装配用的小支架焊接。例如后背板安装用到的6个小支架,位置分别在左/右后立柱、后连接支架上,如果将小支架按图纸分别先组焊到各自部件上就会由于立柱外形尺寸的偏差造成后背板安装困难的问题隐患,在制造过程采用“整体”式工装可消除隐患。
  “插积木”式――适用于空间结构的定位,颠覆了传统的机加工的唯一方式。例如工装采用接口模式设计,定位精确,安装简便。新式的工装设计方法,由关节臂测量保证工装准确性,各机型驾驶室工装已普遍采用这种新结构。
  工装运用磁铁代替人扶着――主要用于不易定位的零件(如:“L形板”、板)和其他方向需固定的工装,在工装上添加磁铁便可以精确的定位和省去压紧装置,便捷可靠。
  对于异型管定位,首先想到的是仿形加工面,在驾驶室生产过程中,我们运用的是六点定位,ISO4028内六角圆柱端紧定螺钉作为定位点,弹簧压头压紧,代替机加工定位面,通过调整紧定螺钉代替定位面加垫片的方式更易实现调整。
  在驾驶室生产方面,我们才刚刚起步,还需要不断的学习与提高,未来还会遇到什么样的问题,我们还缺乏预知,随着客户对产品的要求越来越高,我们的驾驶室也会在变革中成长起来,未来还需要我们共同解决许多实际的生产问题、质量问题、技术问题,期待着我们与我们的工程机械产品共成长。

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